首先，在选择非标刀具的几何参数

　　加工不锈钢时，一般应从前后角度考虑非标刀具切削部位的几何形状。在选择前角时，应考虑屑槽形状、倒角正负角和边缘倾角等因素。无论是哪种非标刀具，加工不锈钢都必须使用较大的前角。增大非标刀具的前角可以降低切屑切割和去屑过程中的阻力。后角的选择不是很严格，但不能太小，后角过小容易与工件表面产生严重的摩擦，导致表面粗糙度的恶化，加速非标刀具磨损。由于摩擦强烈，不锈钢表面硬化效果增强，非标刀具后角不宜过大，从而减小了非标刀具的楔角，降低了刀刃的强度，加速了非标刀具的磨损。通常，后角应大于普通碳钢。从切削热产生和散热角度选择
　　前角，增加前角可以减少切削热的产生，切削温度不太高，但如果前角过大，切削头的散热量就会减小。定制非标刀具假如是表面粗糙度题目，可以通过对刃部的几何角度的改变来实现，如加大前、后角的度数会明显改善工件表面粗糙度。但假如使用方的机床刚性不够的话，可能刃口倒钝反而能进步表面粗糙度，这方面的东西非常复杂，需对加工现场分析后才能得出结论。非标刀具在生产有些特殊零件时，机械加工过程中经常会遇到一些难以用标准刀具进行加工的情况，通用的刀具不能满足产品的需要。需定做安装方式、几何尺寸、刀具角度等不同于通用刀具的即为非标刀具，非标刀具是根据零件的加工特性，特别设计制造的刀具，能提高生产效率，综合降低成本。相反，切削温度升高。减小前角可以改善刀盘的散热状况，降低切削温度，但如果前角过小，切削变形严重，切削产生的热量不易消散。实践表明，GO=5~20是合适的。当
　　后角的选择比较粗糙时，强切削的非标刀具要求具有较高的切削刃强度，因此应采用较小的后角。在精加工过程中，非标刀具磨损主要发生在刀刃区和后刀面。对于易加工硬化的不锈钢，表面摩擦对其表面质量和非标刀具磨损有很大的影响。合理的后角为：奥氏体不锈钢，后角为6~8；马氏体不锈钢的后角为6~8，马氏体不锈钢的后角为6~0。边倾角
　　的选择，边倾角的大小和方向，流屑的方向，边倾角的合理选择通常为-0~(20)。当采用外圆、小孔和微精车的细平面时，应采用非标刀具：叶片倾角较大的ls45~75。
　　其次，当非标刀具材料的选择要求刀具杆材料加工不锈钢时，由于切削力大，刀具杆必须具有足够的强度和刚度。避免切削过程中的颤振和变形。这就要求正确选择大截面的刀柄，还需要使用强度较高的材料使刀具杆，如45钢或50钢采用回火处理。针对非标刀具切削零件材料对
　　的要求，在加工不锈钢时，要求非标刀具切削零件材料具有较高的耐磨性，并能在较高的温度下保持其切削性能。目前常用的材料有：高速钢和硬质合金。由于高速钢的切削性能只能保持在600℃以下，所以它不适合高速切削，而仅适用于不锈钢的低速切削。由于硬质合金比高速钢具有更好的耐热性和耐磨性，因此由硬质合金制成的非标刀具更适合于不锈钢的切削加工。
　　硬质合金分为钨钴合金和钨钴钛合金两大类。钨合金和钴合金具有良好的韧性，可以获得更大的前角和更锋利的边缘。在切削过程中，切屑易变形，切削量小，切屑不易粘在刀上，一般适用于钨合金和钴合金的不锈钢加工。